Servicios de roscado CNC para componentes roscados de precisión

Ofrecemos múltiples opciones de proceso, incluyendo roscado rígido, cabezales de roscado (portatomas flotantes) y fresado de roscas, combinados con un desarrollo de programas y una gestión de herramientas maduros, adecuados para la producción automatizada de roscas internas, desde prototipos y lotes pequeños hasta tiradas a gran escala.

Principios del proceso y métodos de implementación del roscado CNC:

1. Roscado rígido/sincronizado: el husillo de la máquina y el eje de avance funcionan de forma sincronizada para formar la rosca en una sola pasada. Este método es eficiente y ofrece una buena precisión de rosca, pero requiere que la máquina sea compatible con la función de roscado rígido.
2. Cabezal de roscado/portamachos flotante: adecuado para máquinas que no admiten el roscado rígido; la compensación mecánica y el amortiguamiento reducen el riesgo de rotura del macho, mejoran la estabilidad y facilitan la producción flexible por lotes.
3. Fresado de roscas: las roscas internas se fresan en máquinas CNC utilizando fresas para roscas. Esto es adecuado para materiales duros, diámetros más grandes o aplicaciones que requieren una alta fiabilidad, y también facilita el procesamiento de múltiples tamaños y el biselado integrado.

Materiales aplicables y capacidades de mecanizado del roscado CNC:

1. Materiales compatibles: aceros, aceros endurecidos, aceros inoxidables, aleaciones de aluminio, cobre y aleaciones de cobre, aleaciones de titanio, aleaciones a base de níquel y otros metales conductores comunes; para materiales especiales, podemos proporcionar evaluaciones de procesos y recomendaciones.
2. Tipos de roscas y precisión: cubrimos roscas internas métricas e imperiales comunes (M, UNC/UNF, etc.), así como roscas especiales no estándar. El rango de tamaños y la precisión alcanzable dependen del diámetro de la rosca, el material y el proceso elegido; se puede lograr una repetibilidad de nivel industrial.
3. Agujeros profundos y piezas de paredes delgadas: al optimizar la evacuación de virutas, el fluido de corte y las estrategias de avance, podemos procesar de forma estable el roscado de agujeros profundos y componentes de paredes delgadas, reduciendo la deformación de los accesorios y el riesgo de daños en la pieza de trabajo.

Ventajas del proceso de roscado CNC:

1. Alta eficiencia: el taladrado y el roscado se realizan en la misma máquina, lo que reduce las operaciones y los ajustes y mejora la eficiencia de la producción.
2. Alta precisión y consistencia: el roscado rígido y la compensación precisa de la herramienta garantizan una posición y unas dimensiones de la rosca consistentes para cumplir los requisitos de ajuste del montaje.
3. Automatización y trazabilidad: adecuado para la carga/descarga automatizada y la supervisión de la producción de células CNC, lo que facilita la producción en serie y la trazabilidad de la calidad.
4. Gran adaptabilidad: los parámetros (velocidad, avance, retroceso para la evacuación de virutas, etc.) pueden optimizarse para diferentes materiales y especificaciones con el fin de equilibrar la eficiencia y la calidad de la superficie, minimizando al mismo tiempo la rotura de los machos.

Control de calidad e inspección:

1. Antes del mecanizado: revisión de los requisitos de dibujo y rosca, comprobación de los accesorios y herramientas, y cortes de prueba/ajustes.
2. Durante el mecanizado: comprobaciones aleatorias de las dimensiones críticas y supervisión en tiempo real (avances, velocidades, fuerzas de corte o señales de alarma), con registro de los datos de producción para su trazabilidad.
3. Después del mecanizado: utilizar calibres de paso/no paso, anillos/tapones roscados, máquina de medición por coordenadas (CMM) o calibres roscados para inspeccionar el paso, las tolerancias radiales y la forma geométrica; proporcionar informes de inspección y documentos de trazabilidad cuando sea necesario.

Escenarios de aplicación habituales para el roscado CNC:

1. Fabricación de automóviles: roscas internas de alta precisión en bloques de motor, componentes de transmisión y fijaciones de la carrocería.
2. Maquinaria y equipos de potencia: mecanizado de roscas para carcasas de cajas de cambios, cuerpos de bombas, cuerpos de válvulas y piezas similares.
3. Aeroespacial y dispositivos médicos: fijaciones e interfaces con altos requisitos de precisión y fiabilidad.
4. Moldes y juegos de matrices: localización de roscas y fijaciones de montaje para componentes de moldes.