La fabricación de moldes para fundición a presión garantiza la precisión de las herramientas

Los moldes de fundición a presión realizan funciones críticas como la inyección de metal fundido, el conformado, los sistemas de entrada y los circuitos de refrigeración, lo que determina directamente la precisión dimensional, la calidad de la superficie, la vida útil del ciclo térmico y la eficiencia de producción de las piezas fundidas a presión. Ofrecemos un servicio integral que abarca desde la evaluación del diseño del molde, la selección de materiales, la fabricación del molde y la verificación del molde de prueba hasta el soporte para la producción en masa, adecuado para los requisitos de moldes para aleaciones de fundición a presión como aluminio, zinc y magnesio.

Principales materiales y especificaciones:

1. Aceros comunes para moldes: H13, NAK80, P20, S136, acero inoxidable.
2. Tratamientos superficiales y refuerzo: nitruración, cementación, deposición de vapor PVD, cromado duro, pulido electroquímico, etc., para mejorar la resistencia al desgaste, la antiadherencia y la resistencia a la corrosión.
3. Dimensiones y número de cavidades: se pueden fabricar moldes de una sola cavidad y de múltiples cavidades, que admiten cavidades complejas, diseños de moldes desmontables y disposiciones de múltiples cavidades.
4. Sistemas de refrigeración: los moldes se pueden diseñar con circuitos de refrigeración optimizados, incluyendo orificios rectos, intercambiadores de calor o refrigeradores incorporados, para controlar la temperatura del molde y acortar los tiempos de ciclo.

Procedimientos de procesamiento y fabricación:

1. Mecanizado CNC: utilice máquinas CNC de 5 ejes o multieje para el desbaste y el acabado, a fin de garantizar la precisión geométrica de la cavidad y las referencias superficiales.
2. Corte por hilo / EDM / WEDM: se utiliza para cavidades complejas, características finas y mecanizado de precisión de materiales de alta dureza y operaciones de apertura de moldes.
3. Rectificado y pulido fino: consiga el acabado y el aspecto superficiales requeridos mediante pulido espejo o tratamientos de textura específicos.
4. Tratamiento térmico: Realice tratamientos de temple, revenido o temple y revenido según los requisitos del material y el uso para aumentar la dureza y la resistencia a la fatiga, al tiempo que se controla la distorsión.
5. Fortalecimiento de la superficie: cuando sea necesario, realice tratamientos de nitruración, cementación o recubrimiento para mejorar la resistencia al desgaste y la antiadherencia del molde.
6. Montaje y puesta en marcha: Instalar canales de refrigeración, pasadores de posicionamiento, sistemas de expulsión y deslizadores; completar el montaje del molde y realizar pruebas de holgura y movimiento.

Moldeo de prueba y optimización:

1. Verificación del molde de prueba: Realizar el primer moldeado a presión durante la fase de prueba, inspeccionar las dimensiones del producto, la consistencia del espesor de la pared, el rendimiento de llenado y enfriamiento, y registrar los datos de funcionamiento del molde.
2. Comentarios y correcciones de defectos: Basándose en los defectos del producto, como rebabas, porosidad por contracción, marcas de quemaduras o reducción de la vida útil de la herramienta, modifique de forma iterativa el sistema de entrada, la ventilación o la refrigeración y realice reparaciones de mecanizado localizadas.
3. Confirmación de los parámetros de producción: Finalizar la presión de inyección, la presión de mantenimiento, el tiempo de solidificación/endurecimiento, la temperatura del molde y las condiciones de desmoldeo para garantizar una producción en serie estable.

Industrias aplicables y aplicaciones típicas:

1. Componentes de automoción.
2. Carcasas y piezas funcionales de electrodomésticos.
3. Equipos industriales y componentes mecánicos.
4. Electrónica de consumo y conectores.
5. Piezas fundidas a presión para la industria aeroespacial y aleaciones especiales.